实操分享数控加工中心故障维修

实操分享数控加工中心故障维修

数控加工类故障

1.加工尺寸或精度误差过大：

误差故障的现象较多，在各种设备上出现时的表现不一。如数控车床在直径方向出现时大时小的现象较多。在加工中心上垂直轴出现误差的情况较多，常见的是尺寸向下逐渐增大，但也有尺寸向上增大的现象，在水平轴上也经常会有一些较小误差的故障出现，有些经常变化，时好时坏使零件的尺寸难以控制。造成数控机床中误差故障但又无报警的情况，主要有几种情况：

1） 机床几何误差太大，机床机械精度达不到要求。

2） 机床的数控系统较简单，在系统中对误差没有设置检测，因此在机床出现故障时不能有报警显示。

3） 机床中出现的误差情况不在设计时预测的范围内，因此当出现误差时检测不到，

由于大多数的数控机床使用的是半闭环系统，因此不能检测到机床的实际位置。

4） 丝杠与电机的联轴器结构对故障发生的频率和可能性不同，出现故障后现象也不同，有些尺寸只会向负方向增加，但有些正负方向变化的可能弹性联接的基本上是负向增加的多，而中间使用键联接的两种故障均会发生。

5）机床的电气系统中回零不当，回零点不能保证一致，该种故障出现的误差一般较小。除了一般的因减速开关不良造成故障外，回零时的减速距离太短也会使零点偏离。在有些系统中的监控页面中有“删格量"一项，记录并经常核对可及时发现问题。

6）机床运动时由于超调引起加工精度和加工尺寸误差过大，如果加减速时间常数调节的过小，电机电流已经形成饱和，引起伺服运动的超调，可以引起系统的加工精度与加工尺寸，这时可以通过调节伺服驱动器的参数来改善轴的运动性能，来消除加工误差。

7）在利用刀尖半径补偿时，G41、G42使用不正确或者在走刀换向时没有相应修改G41、G42。

8）刀具与工件的相对位置方位号设定错误。

9）对刀不正确，或者加工时没有考虑刀尖半径尺寸。

事例1:

故障现象：某加工中心运行九个月后,发生Z轴方向加工尺寸不稳定,尺寸超差且无任何规律,显示屏及伺服驱动器没有任何报警或异。

故障分析：该加工中心是采用的国外进口数控系统，丝杠采用的是直联的方式，根据故障分析，原因可能是因为联轴器联结螺钉松动，导致联轴器与滚轴丝杠或伺服电机间滑动，经过对Z轴仔细检查发现联轴器6只紧固螺钉都出现了松动，紧固螺钉后，故障排除。

2.两轴联动铣削圆周时圆度超差

圆度超差一般出现两种情况：一种是圆的轴向变形；另一种情况是出现斜椭圆，即在45度方向上的椭圆。

1）圆的轴向变形，其原因是由于机床的机械未调整好而造成轴的定位精度不好，或者是机床的丝杠间隙补偿不当，从而导致每当机床在过向限shi，就产生圆度误差。

2）产生斜椭圆误差时，一般是由各轴的位置偏差过大造成，可以通过调整各轴的增益来改善各轴的运动性能。使每个轴的运动特性比较接近，另外，如果机械传动副之间的间隙如果过大或者间隙补偿不合适的话，也可能引起该故障。

3.两轴联动铣削圆周时圆弧上有突起现象

圆弧切削在特定的角度（0、90、180、270度）过象限shi，由于电机需要反转，由于机械的摩擦力、反向间隙等原因造成速度无法连续，造成圆弧上有突起现象。

4.车床加工时，G02、G03加工轨迹不是圆或报圆弧数据错误